如何在量產初期快速提公升新產品的產能

瓶頸站的迴圈時間可以滿足標準的產能要求，但生產線堆積得很重“如果瓶頸站的產能可以滿足需求，但生產線仍然堆積得很重，工序之間的平衡是否存在問題？ 另外，不知道樓主有沒有這個意思：“目前瓶頸工藝的執行可以滿足標準的產能要求，但不能滿足實際的出貨要求，除非增加人數，否則生產線會嚴重堆積”？

如果是這種情況，就需要改進瓶頸工藝中的操作方法，實行自動化或半自動化生產，並考慮夾具。

我帶來了4款新產品從開發到量產，其中3款相似，屬於同一型號，它們的共同特點是量產初期良率太低，導致產能低，而不是因為產線布局和工藝平衡的問題。 而這個問題一再發生，因為我們公司的研發人員完全是閉門造車，他們在做實驗，樣品交付成功後，就會被扔到製造現場，結果是批量生產失敗，某種材料可能根本就不適合生產， 所以要改進，給製造業帶來的損失和痛苦是無法回頭的。同時，公司也在這方面進行了調整，組建了新的產品團隊，在新產品開發階段由工藝技術人員和質量工程師參與，力爭在量產前澄清和解決問題。

另一種模式是通過工藝的ECRS達到提高產能的效果，這裡就不贅述了。 檢視原帖

而且，瓶頸工位的週期時間可以滿足標準的產能要求，但生產線堆積嚴重，因此有幾個問題必須解決。 1.從管理員處查詢問題。

加強管理人員的工作和召開部門會議的能力。 詳細解釋理性積累的問題，哪個環節是問題所在導致堆積？

下不了飛機？ 還是有太多的缺陷產品？ 如果有太多的缺陷產品。

要解決問題，我們必須從人、機器、材料、規律、環境五個方面了解問題的真相。 並給出解決方案。 2.

瓶頸站的迴圈時間可以滿足標準的容量要求，這意味著只要正常離線，就可以達到標準。 但它只是達不到標準。 因此，該過程可以在不重流焊的情況下重新排列。

這是為了培訓人員。 每天早上有乙個晨會。 它應該受到指導。

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其實，首先，我覺得要確定節拍，看瓶頸，合理劃分站位。 我在歐寶參加的一次培訓課程中，通過正確劃分工作站，將產能提高了一倍。 如果想要在短時間內提高，那麼長期分析比如上面提到的REFA的計算方法就不可取了，可以試試PDCA，上週做的一次培訓也可以提高更多的產能，主要是因為這種方法很有效。

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哎呀，這個瓶頸站能滿足標準容量---這個考核會不會有問題？ （秒錶捏？ 如果你對此表示懷疑，如果你說的是真的，我估計大部分問題都是線速和產品放置不夠合理，給你的建議是堆疊出現是由於多和少

重新調整線速，然後站在容易產生庫存的地方，分析是什麼原因導致了庫存！ 檢視原帖

為了保持生產線平衡，在不增加人力的情況下快速提高產能，需要將生產線各工位的時間保持在一條水平線上，不要偏離太多，細分瓶頸工位的動作，並嫁接到相鄰工位上 檢視原帖

如果理論上瓶頸站能夠滿足容量要求，那麼就要看瓶頸站是否經常停頓、等待，是否有快慢站之分。 一定要保證瓶頸站的有效工作時間。 檢視原帖

瓶頸站可以滿足容量需求，但同時存在堆積，所以從以下幾個方面入手：1其他站點的工作內容分配是否均衡？

如果平衡性差，則難度更高的工作站將堆積如山2產品良率問題，如果有些工位的裝配良率很差，那麼很容易堆積起來，問題要從設計和操作方法研究3個方面解決學習週期問題，有些問題，一開始就是這樣，但經過一段時間後，問題就會自然消失 檢視原帖

瓶頸工位的週期時間可以滿足標準產能要求，但生產線堆積嚴重。 這是為了檢查操作過程是否合理，儘量減少操作過程中的處理。 檢視原帖

滿產能稱為生產能力，一般是指單位時間內生產的產品數量。 生產能力直接反映裝置的生產效率，影響生產能力的主要因素有：裝置故障、人員因素、材料影響等因素。

產線產能提公升專案如何運作。

對於產能，首先要進行合理的分析，以上因素應該在產能分析的範圍內，只有綜合分析才能找到影響產能的根本原因，進而提高產能，降低成本。

產線產能提公升專案如何運作。

在分析了產能現狀後，要列出問題的主要原因，並針對原因制定相應的對策和解決方案。 對於急需解決問題的企業、單位或部門，最好以專案的形式體現產能提公升計畫，整合人力、物力、財力來運營專案，達到提公升產能的目的。

產線產能提公升專案如何運作。

專案的生產需要團隊討論，並在綜合考慮產能低下原因的基礎上，充分發揮現有資源，調動全體成員的積極性和智慧，制定相應的解決方案、獎懲措施。

產線產能提公升專案如何運作。

在制定措施時，要針對不同因素提出相應的方案，如建立裝置故障故障評估機制，落實故障分析責任到人，按既定指標獎懲;對於人員因素，要加強監督，嚴格執行生產紀律，明確生產作業規範，對生產中表現好壞的人員給予相應的獎懲。

產線產能提公升專案如何運作。

對於生產中存在的問題，應制定“獎勵計畫”，即鼓勵員工針對存在的問題提出改進方法，以員工提案的形式融入專案，對產生實際效益的員工提案給予現金獎勵。

產線產能提公升專案如何運作。

在專案執行過程中，定期進行總結，召集專案組和相關人員進行分析，對實施過程中需要調整的措施和計畫進行必要的修改，及時補充不足之處。

產線產能提公升專案如何運作。

資料收集、統計和分析是檢驗專案成果的重要步驟，專案執行的結果會清晰地反映在資料中，即產能資料。 在實施過程中，要發布階段性成果，對推動專案、提高生產能力的關鍵人物、團隊和部門進行表揚，對消極對待專案、破壞專案的人員要嚴懲，起到示範和鼓勵的作用。

產線產能提公升專案如何運作。

當能力提公升專案即將實施時，需要核對實際成果價值，對比預期值並進行分析總結，然後制定下乙個工作計畫或專案。

影響產能的主要因素有：裝置故障、人員因素、物料影響等因素。 新的和自動的建議：

只有綜合分析，才能找到影響產能的根本原因，從而提高產能，降低成本。 加快傳統製造業向數位化、智慧型化轉型，實現快速發展，為企業省錢省人力、高質量發展，搶占市場速度快於同行。

提高生產效率的方法有5種： 1、消除車間浪費，提高生產效率 所謂生產現場浪費，就是降低生產效率的各種要素。 通過行動計畫，我們可以對現場進行診斷，減少等待、處理、缺陷、移動和加工本身的浪費，並確定生產運營管理效率損失的真正原因。

2.減少計畫損失，提高效率 計畫是連線團隊的關鍵，計畫是對目標的承諾，計畫是溝通的工具，計畫是成功的保證，通過產銷會議：確保生產與銷售緊密協調，使產品質量、生產能力等不斷提高， 以最合理的生產效率，獲得最大的效益。3、生產控制操作，相互配合，避免等待。

衛生管理部門接到命令後，要動員全體工作人員完成安排的計畫。 不改變方案，各相關部門主動主動，積極配合。 要讓管理者主動參與物料的跟進和定期檢查; 合理運用倉庫管理收發物料; 快速轉換等

4、運用績效指標提公升法提高效率通過DTD、首通過率、裝置綜合效率、生產排程達標率等指標，持續分析生產效率指標達不到的原因。 5、利用MES系統實現工廠的視覺化管理 MES系統的部署可以快速提高工廠的生產效率，主要有以下幾點： 1、建立完善的資料庫，提供強大的查詢功能，資訊更完整、更深入，隨時隨地都可以收集產線上的所有資訊， 包括生產線上材料和人員的生產能力、維護等;

2、提供看板視覺化管理，展示當前工位的工作目標、完成情況、不良率、差異等資訊，使管理人員及時了解現場的生產和質量，實現生產管理的實時透明化。 3、監控和管理裝置台賬、簡歷、維修、備件、維修及執行狀態; 4、維修資料的整合分析，便於知識管理，系統可對不同型號、不同維修專案排名前十項，使維修人員有維修依據; 5、適用於多樣化生產工藝，支援多條生產線，提高管理效率，有效安排多條生產線上每批次的作業; 6、跟蹤和管理生產計畫、發貨、物料準備、工藝卡、專案進度、在製品等; 7、流水線作業中的防錯防錯功能，可提前預防部件裝配錯誤和產品生產工藝錯誤，及時提醒和指導操作人員糾正; 8、對生產質量進行檢驗管理、質量分析、異常處理、質量追溯等操作。