如何用精益生產模式解決企業“留不住人”的問題

家裝行業的網際網絡化程序，如果不能解決企業的傳統問題，就是乙個錯誤的命題。

1、老闆本人是否理解、支援、能堅持;

2、幹部員工意識難以改變;

3、精益生產是各部門密切合作的系統工程，其他部門的配合非常重要;

4、精益生產實施團隊能力不足;

5、精益專案推進，有些專案難以立竿見影，容易受到外力作用。

做起來沒問題，建議從解決企業瓶頸開始，希望對大家有所幫助！

1、沒有正確認識6S，一是把6S理解為清潔，二是沒有意識到6S的最終目標是提高員工素質。

實施方案脫離實際，現在很多方案就像管理的一般文字，膚淺而形式化，實施企業的具體情況遠遠落後，難以實施。

S管理的執行力不夠強，企業在實施6S管理的過程中，往往會有與實施方案脫節的實際行動，沒有認真執行各項規定。

我們認為，在中小型製造企業實施6S管理的對策是：

1、根據中小型製造企業的實際情況，制定與企業具體情況緊密結合的方案。 只有建立在企業的實際情況之上，計畫才可行。

2、慎重分解步驟，不斷創新。 6S管理的實施必須循序漸進、循序漸進，讓員工逐步接受不斷創新的過程，促進活動的興趣，提公升活動的實施效果。

3、加強教育，在員工中樹立對6S活動的正確認識，逐步養成良好的習慣。

對於中小型製造企業，可以採用6S管理工作模式，既可以營造乾淨、舒適、安全的工作環境，又可以消除工作現場的各種浪費。 並且非常有效地減少了機械故障和生產延遲的問題。 因此，6S管理活動可以使企業提高工作效率，降低運營成本，保證質量和交貨時間，是企業在市場競爭中不可或缺的工具。

眾所周知，6S管理是公司精益生產工作的開端，也是企業內其他管理工作實施的基礎。 6S諮詢公司參與企業實施6S，成為企業實施6S管理的最佳方式，也是最簡單的方式。 **：

1、中國企業對精益生產的理解是“片面的、全面的”。

精益生產是乙個完整的系統，它絕不是其中的一些工具和方法。 但是，由於歷史的原因和研究的深度，過去我國對精益生產的理解只停留在JIT、5S、看板等，認為這是精益生產的全部，導致對精益生產的理解和實踐不完全，進而無法獲得本質的突破。 精益生產是一種系統化的管理，是乙個全員參與、思想統一、持續改進的系統化過程。

精益生產的實施從零件做起，這無疑是正確的，但不能侷限於零件，不能孤立存在。

2、中國企業在學習精益生產時只能做到“相似”，很少做到“神一樣”。

精益生產是乙個系統的系統和系統，其目的是消除一切浪費，質量高於一切，客戶高於一切，同時注重人才的培養。 這些目標由“自我？ 為了實現精益生產，絕不可能通過複製精益生產模型中的一些工具和規則來學習。

而“看板”、“安東”、“生產管理委員會”等，只是實現其管理目標的具體方法。 然而，很多企業並沒有從精益生產思想的精髓中學習，而是把“看板”、“視覺化”等作為精益生產的整體。

3.缺乏有效的機制，使員工能夠繼續參與。

精益生產和勞動力素質是相互依存和相輔相成的。 精益生產的實施要求並帶動員工素質的提高，而員工素質的提高反過來又會推動精益生產向更深層次發展。 精益生產的每一步，都離不開員工思想觀念的轉變，離不開全體員工的自覺行為和參與，離不開員工的積極性、主動性和創造性。

高素質的員工隊伍是推廣精益生產方式的重要保障。 精益生產越深入，就越需要提高員工的素質。 雖然很多企業在實施精益生產時都明白這一原則，但缺乏有效的方法和機制來引導員工不斷參與改進活動，自覺遵守精益生產要求。

這也是很多企業無法深入實施精益生產的一大原因。

對推動精益生產在中國企業中的應用有何建議？

隨著現代企業管理的不斷完善，精益生產越來越成為許多企業提公升競爭力的重要手段。 如果我們從企業的角度來考慮如何實施精益生產，首先要明確企業實施精益生產的目的是什麼，特別是要找出當前業務流程的痛點，並希望精益生產的實施能夠幫助企業解決哪些問題，以此為出發點， 通過點的改進，將精益管理的思想和方法引入企業，在企業內部從點到區逐步建立精益生產管理體系，最終實現企業運營體系的完善。

在具體實施方面，高層的支援，尤其是上述高層的支援，必須對精益生產的實施有堅定的信念，必須有明確的目標，希望精益生產能給企業帶來或解決什麼問題，並且不遺餘力地給予支援，使精益生產能夠有效實施， 並達到預期的效果，否則最終會半途而廢。

企業通過一定的培訓和制度建設，很容易引入和實施精益生產，但精益生產的管理很難堅持，很難將精益生產與企業運營管理相結合，形成適合企業本身的精益文化，這個過程也不是一蹴而就的事情， 這就需要企業高層的認可，鍥而不捨，最終為企業開闢一條可持續發展的道路。精益生產在企業實施中，一般應重點關注以下幾個方面：

1、需要公司高層的持續關注。 根據以往的經驗，精益的實施一般需要自上而下的實施，因為精益的實施是需要協調各種資源，需要投入各方面的力量，如果公司高層不重視或者只是一時興起，就算精益的實施， 不能長期維持，更不用說精益文化的形成了。

2、精益生產的重點和實施需要自上而下，實施需要自下而上。 公司高層高度重視，投入相應的資源，並有實施的動力，那麼就要從基層做起，逐步進行精益提公升，從基層員工做起，大家學習精益工具的使用，用精益工具改變工作方式， 工作思路，轉變意識，從而實現精益管理的實施。當內部落地阻力比較大時，可以考慮引入外部資源，但最終還是要看頂層精益實施的重要性。

3、在高層領導的重視下，從基層到中高層，逐漸有了精益管理的意識，掌握了具體精益工具和方法的使用，然後就需要從頂層進行設計，建立與公司發展戰略相匹配的精益體系， 如公司的精益改進體系、精益人才培養體系、精益人才生涯規劃與晉公升匹配人才等。只有將精益管理與企業發展和人才管理融為一體，才能形成適合企業的精益文化，最終建立適合企業自身的精益管理體系。

精益製造是企業。

這項重要工作，對於乙個企業來說，對提高企業的現場管理有明顯的效果。

精益生產通常是通過企業內部的變革，在最短的時間內，減少企業的生產浪費，提高企業的生產效率，對市場需求做出最快的反應。 下面將分析精益生產在節省時間、減少生產浪費和提高生產效率的過程中的六大作用。

1.減少不良品的浪費及其維護。 企業在生產過程中肯定會有不良品，對於這些不良品，企業員工需要花時間去處理，造成企業人力物力的浪費。

2.減少過量加工浪費。 所謂加工浪費主要包括兩個方面，第乙個方面是指過度加工，另乙個方面是指過量的時間和裝置。

3、減少內部搬運造成的人力空間浪費。 在生產過程中，如果裝置放置不當，就會出現生產原料需要運輸的情況，在這樣的運輸過程中，需要人力搬運，同時又要浪費一定的空間。

4.減少庫存積壓造成的浪費。 大量庫存不是乙個好兆頭。 庫存過多，肯定會有這樣的情況。

它有缺陷，計畫錯誤，質量不相同，並且不平衡的功能都堆積在一起。 這些問題堆積在一起。 不利於分類。

5.減少非即時生產造成的浪費。 如果生產過多，提前用完生產成本，等待就會浪費。

6.減少因管理不善造成的浪費。 問題發生後，企業管理層會採取相應的對策，採取相應的補救措施，即使是最好的補救措施也會產生一些浪費，而最重要的浪費就是管理不善造成的。

企業的精益生產過程，需要企業內部管理人員和員工的通力配合，齊心協力，正確實施，取得實際效果。

對於企業來說，實施精益生產是乙個非常麻煩的問題，但精益生產諮詢活動是實施精益生產的最佳活動，也是企業中最簡單的活動。

企業有效實施精益管理，以下幾點可以參考：

1、首先意識創新，高層支援，中層理解，基層落實，企業各層級需要就意識形態達成一致;

2、要有完善的精益晉公升模式和組織機構，並嚴格執行;

3、建立配套精益專案獎懲機制，注重過程管理，採用過程與結果相結合的考核方法;

4、注重人才培養、人才生成、持續改進，讓精益扎根於基層。

大智諮詢，專注精益生產20年。 大智諮詢。

精益生產專案要做得更好的公司，不知主是先，華南做精益生產效果顯著，比較有名的是一家叫正瑞諮詢的公司，它就是憑藉自己打造的工廠諮詢服務模式，幫助企業解決企業在經營管理中遇到的一系列問題。

更不用說，常駐型的效果遠比培訓型、顧問型和輔導型明顯得多，因為他們派顧問入駐企業，從前期的綜合系統診斷發現問題，到為企業量身定做的落地解決方案，然後顧問是1對1， 手拉手教學，讓計畫得以實施，最後不僅培養了企業的團隊，而且這個問題也終於解決了。所以，在華南地區，這個正瑞的口碑非常好，因為專案的落地效果是有的，企業方面的問題通過現場諮詢已經完全解決了，這也是為什麼能得到企業方高度認可的原因。 當然，具體的服務細節還是需要我們去他們官網，**去諮詢，畢竟他們很專業，我們剛才聽說效果不錯。

企業開展精益生產主要有七個步驟：

企業開展精益生產的第一步：提高思想認識，強化組織領導。

實施精益製造並發揮員工的作用是關鍵。 加強對全體員工的精益管理意識教育和培訓，參與者要從總經理、副總裁到運營層面的普通員工實現。

企業精益生產第二步：組建專案負責人和專案實施團隊。

這一步是建立精益製造組織。 這也是很多企業實施精益生產的必要步驟，有的企業稱這個小組為“精益生產委員會”，有的企業稱其為“改進組織”。 一般來說，總經理應為精益組織的負責人，有的企業還把工廠的副總經理列為負責人，組織機構應包括生產管理部、製造部、生產技術部、質量部等相關部門的負責人， 並確立負責人的改進職責。

企業進行精益生產的第三步：建立示範線，確定管理模式。

在實施精益生產方法3至6個月後，當獲得5S的初步結果時，應選擇一條生產線作為示範，以促進持續改進。 改進內容應盡量使用精益工具，同時注意裝配作業產線的選擇，明確改進前的情況，及時發布改進情況，確保改進工作同步實施，配合順利進行。 同時，改進示範線負責人必須每天確認改進進度。

企業開展精益生產第四步：現場改進，從5s開始。

通過5S活動，實現了現場的有序管理，減少了浪費現象，增強了全體員工的生產管理意識提公升。

企業開展精益生產步驟六：開展改進研討會。

精益願景圖必須付諸實踐，否則規劃最巧妙的圖將是浪費。 實施計畫中包括哪些內容、何時負責、誰負責以及在實施過程中設定審查節點。 這樣，所有員工都參與到整個生產維護系統中。

企業開展精益生產第七步：聚焦七廢問題，杜絕生產廢品。

平衡各生產工序的製造能力，減少生產過剩，杜絕製造過剩浪費;

減少生產批量，縮短生產等待和排隊時間，消除等待浪費;

加強搬運裝置、生產材料、間接人工和指揮控制系統，杜絕搬運浪費;

按需生產，減少庫存，杜絕庫存浪費;

考慮使用先進的工藝方法和工具來消除加工浪費。