如何利用精益生產提高效率？

1.讓計畫得到充分論證，減少計畫損失，提高效率。 通過產銷會議：確保產銷雙方的密切合作，使產品質量、生產能力等不斷提高，以最合理的生產效率，獲得最大的效益。

2.採用合理的採購機制，保證雙方共存共榮，提高生產效率。 現代共贏模式：

協助最優秀的商家幫助他們降低成本，提高質量，加快產品開發的進度; 建立互信關係，共同提高效率，與最優秀的企業建立長期的合作夥伴關係。

首先，要為不同一流商家做好考核和等級分類工作，前提是要建立有用的考核機制，按比例進行採購。 其次，對結果不同的最佳商數給予不同的激勵。

3.物料和生產進度控制，避免等待浪費。 生產管理部門自接到訂單後，應動員所有人員完成安排的計畫。

不改變計畫，各相關部門主動積極配合，主動與其他單位配合工作進展，共同完成各項計畫。

生產管理操作要點： 1、管理人員主動參與物料跟進和定期檢查。

二是合理運用倉庫管理收發物料。

3.快速換線。

4.採用績效指標改進法，評價公司生產效率的提高情況。 採用精益方法縮短交貨時間，減少浪費，使質量、產量和效率都處於乙個新的水平。

直接回答你的問題。 真正的精益製造可以提高生產效率。

但很難真正理解精益製造。 真正實施它不會是一天的工作。 所以你需要先學習。

如果您只想提高生產力，乙個簡單的方法是確定您的瓶頸或流程，然後修復它。

1.減少在製品的停滯時間。

據調查，很多企業的產品在每道工序中實際加工瞬間的總和，只佔一道工序到最後一道工序在一道工序上所花在貨物實踐上的時間的10-20%，也就是說，80-90%的時間被“堵在車間的某個地方”： 機器旁邊，臨時放置區，材料架等。 在製品呈現出如此多的延遲時刻，給現場管理帶來困難，延長生產週期，進而影響交貨時間。

經過幾個月的諮詢，很多公司經理都說，“這很奇怪，裝置一點都沒換，怎麼能大大提高準時交貨率？ 即使裝置的輸出能力不改變，如果工件堵塞的時間大大減少，貨物“活躍”，裝置生產加工“現在實際需求已加工”的貨物，就像是消除了河邊的水庫，貨物按照實際需求的順序，從每道工序流向最終工序都非常順暢， 就像在最終過程的流程之間拉動繩索一樣。當出現瓶頸工藝時，只需要在瓶頸工藝前後建立合適的堆積工位，通過拉動或推動其他工藝，輸送率就會大大提高。

2、縮短轉換時間，充分利用瓶頸工藝。

瓶頸工藝制約了公司的產能，瓶頸損失一小時就是整個系統損失一小時，因為瓶頸工藝中斷一小時，沒有額外的生產來彌補。 假設瓶頸資源上節省了一小時的調整、準備和換模時間，則增加一小時的加工時間，相應地，系統的產量將增加一小時。 各種小批量是商場的趨勢，減少換模、調整、準備時間，是增加裝置的有效利用，是“擴大”裝置的產能。

對於同型別的注塑機，一些優秀的公司只需要不到10分鐘，而許多公司需要120分鐘才能任由距離擺布，這要大10倍以上。 筆者在諮詢這些公司的專案時，發現很多經理總是把重點放在公司的裝置上是不一樣的，當他看到使用相同的裝置時，他說模具是不同的。 總之，總是把注意力放在別人的好裝置和差的硬體條件上，是一種非常糟糕的管理理念。

假設公司通過一次性投入大量新裝置來完成一種流水線生產方法，雖然暫時滿足了這些管理者的需求，但它沒有處理思想層面的疑慮，也沒有建立持續改進的思想。 通過轉變觀念，培養持續改進的觀念，不斷縮短轉換時間，特別是瓶頸工藝的轉換時間，是提高公司產能、縮短生產週期的重要途徑。

要想提高精益生產的效率，就必須要有既能節省人力又能提高效率的專業工具，推薦vioovi的工時分析軟體，建立標準工時資料庫的優勢和功能，直接降低工時成本或機器閒置率，實現標準化的生產過程管理。

這個問題取決於它是什麼樣的企業。 現在讓我們從製造業的角度來看這個問題。

如果說企業的生產製造管理水平已經很高了，比如世界知名的豐田、福特、索尼、通用電氣、富士康等，這些世界級的車型企業，其實他們的生產製造水平已經很高了，也就是宗師級的生產管理水平。

一般來說，要達到精益生產管理的理想狀態，即精益生產管理不僅要提高生產效率，還要著重更多方面，一般要著重六個方面：

生產效率的提高，用英文說，就是生產力，這也是精益生產管理的首要任務，就像我們要長大就必須向別人學習一樣，精益生產是企業從小就必須學習的知識。

質量水平的提高也是精益生產管理的目標，這叫質量。

降低成本是精益生產管理必須解決的問題，我們將繼續加強管理，降低成本，提高投入產出比。

交貨時間管理或製造管理中的時間管理。 時間就是金錢是精益生產管理的應用體現——交付。

安全生產是精益生產管理的基礎，而這似乎沒有用到——安全。

士氣建設是精益生產管理的前提，因為如果沒有人可以依靠，企業的運營就沒有什麼可以依靠的，這與無人工廠不同——英語中的士氣。

所以，對你來說，最後的收穫是，精益製造真的不僅僅是提高生產力，謝謝！

1.什麼是效率。

效率是指每單位時間完成的工作量。

效率是給定的投入和技術條件，經濟資源不被浪費，或者經濟資源能帶來最大程度的滿足，也是分配效率的簡化表達，所以效率高，即在單位時間內實際完成的工作量，對於個人來說就是節省時間。

IE活動通常被視為效率提公升活動，當效率提高時，人力減少，單位時間人均產出增加。

當現場管理者改變效率時，他們往往會有一種錯覺，認為如果迫於壓力要加快工作速度，他們就會更有效率，這是完全錯誤的，提高效率，增加員工疲勞。

相反，通過改進工程設計、改進工裝、改善工作環境，使員工的工作更容易，真正提高效率，所以在工作現場一定要動腦筋

仔細找出那些操作目的和手段不一致的地方並進行改進，首先，系統整體更加合理，並不斷改進。

值得強調的是，淨產量是在質量保證的前提下進行效率提公升，而所謂的效率提公升會影響質量，不過是推卸責任或對運營效率的理解程度問題。

2.效率測量方法。

根據專案工作的特點，效率的衡量略有不同，基本方法如下。

效率 = 實際值 基準值。

工作效率=輸出標準工時 輸入工時。

執行效率 = 實際輸出 標準輸出。

工作效率=標準工作時間實際工作時間。

執行速率 = 淨執行時間 總可能的執行時間。

故障率 = 故障數 總執行時間。

拉動平衡效率=執行時間之和（最大執行時間人員數）。

缺陷率 = 缺陷數 產生的缺陷數。

3.如何提高效率？ 如何思考效率？

當我們努力提高現場效率時，以下觀點有助於我們了解如何提高效率。

1.現場的一切和工作都是效率的目標。

2.提高效率不僅僅是減少時間。

3.必須進行定量的效率評估和管理。

4.有不合理的浪費，必須存在。

5.使用IE方法，我們徹底識別效率低下的問題。

通過僅用肉眼觀察工程操作、工裝和操作，五春準確掌握了問題和問題的嚴重性，經驗豐富的現場管理人員即使不使用IE技術，也能憑經驗發現問題。 但是，這時管理者必須在腦海中對工藝、操作方法、生產布局、運輸路線等的現狀進行更系統的分析，並經常能思考問題改進的對策。

精益生產是對整個生產過程的優化，是以提高生產效率、降低生產成本、減少庫存、優化生產計畫為目的的過程。

從收到訂單到發貨訂單完成訂單：

1、原材料採購的質量和數量與產品質量和物料庫存有關;

2、計畫的安排，產品生產過程轉換的時間損失，訂單完成週期;

3、在生產過程中，裝置間半成品流動的順暢程度，以及生產過程的自動化或半自動化程度;

4、生產過程中的質量控制和成本控制，減少生產損失;

5、從財務角度來看，庫存也需要計算成本，優化庫存的天數和數量就是優化降低成本的過程;

精益生產是乙個持續改進的過程，只有更好，更好，而不是最好。

精益永不止步！

1.不良品的浪費和生產過程中的維護。

企業在生產過程中肯定會有不良品，對於這些不良品，企業員工需要花時間去處理，造成企業人力物力的浪費。

二是企業生產過程中加工的浪費。

所謂加工浪費主要包括兩個方面，第乙個方面是指過度加工，另乙個方面是指過量的時間和裝置。

3.內部處理中的浪費。

在生產過程中，如果裝置放置不當，就會出現生產原料需要運輸的情況，在這樣的運輸過程中，需要人力搬運，同時又要浪費一定的空間。

四是內部庫存浪費。

大量庫存不是乙個好兆頭。 庫存過多，肯定會有這樣的情況。 它有缺陷，計畫錯誤，質量不相同，並且不平衡的功能都堆積在一起。 這些問題堆積在一起。 不利於分類。

第五，產品製作過多，或為時過早解決浪費問題。

如果生產過多，提前用完生產成本，等待就會浪費。

6.企業管理中的浪費。

問題發生後，企業管理人員會採取相應的對策，採取相應的補救措施，即使是好的補救措施也會產生一些浪費，而重要的浪費是由於管理不力造成的。

所謂精益生產就是噱頭，根據自己單位的情況，開發適合自己生產線的工藝是好的，不要把工人當機器，精益生產才是好名字。

第一：從簡單的精益生產工具開始，如5S管理、TPM、看板管理等。 同時，流水線生產在最終產品環節進行。

因為它不涉及企業全流程的改進，所以影響的部門和環節較少，所以可以專心快速解決，贏得明顯的視覺勝利。

第二：有乙個認識新事物的過程，一開始就要挑選幾個願意改變的年輕員工，這樣才能保證第一批變革團隊同心同德地工作。 這樣的團隊，必定能贏得短期專案，能給那些在變革過程中提供幫助的人信心，讓那些悲觀的人更加積極，打消疑慮，贏得人心。

第三：多做宣傳。 充分利用公司的所有宣傳渠道，如電視、廣播、橫幅、廣告牌等。

大力宣傳企業正在開展的精益生產活動，表彰在精益生產推廣過程中湧現出的優秀人才，遴選出精益生產中最好的個人和最好的團隊，並通過這些給予員工物質獎勵和精神鼓勵。