注塑製品的閃光有哪些工藝條件！？

1、無定形材料，流動性中等，吸濕性大，必須充分乾燥，對表面有光澤要求的塑料件必須預熱，在80-90度下長時間乾燥3小時。

2、宜取料溫高、模具溫度高，但料溫過高易分解（分解溫度270度）。對於精度高的塑料零件，模具溫度應為50-60度，模具溫度應較高。 耐熱塑性零件，模具溫度應為60-80度。

3、如果需要解決水紋，需要提高物料的流動性，取料溫高、模具溫高或改變水位。

4、如果形成耐熱或阻燃材料，生產3-7天後模具表面會殘留塑性分解，導致模具表面有光澤，需要及時清洗模具，需要增加模具表面的排氣位置。

模具精度不夠或變形，模具溫度過高，料筒溫度過高，注射速度過快，注射壓力過高。

能引起產品飛濺，只能通過消除方法逐一嘗試。

主要有溫度、模具溫度、料筒溫度。 注射壓力、速度、位置、總注射時間。 溶膠壓力、速度、位置。 保壓、速度、時間。 背壓壓力。 冷卻時間。

我同意上述觀點，我也認為除此之外，還應該增加成分的種類、質量和材料比例。

這有幾個原因：

a） 裝置。

機器的實際鎖模力不足。 選擇注塑機時，機器的額定鎖模力必須高於注塑製品縱向投影區域在注塑時形成的張力，否則會引起模具膨脹和飛邊。

夾緊裝置調整不好，轉向節關節機構不拉直，夾緊不均勻或左右或上下，無法達到模具的平行度，造成模具一側緊固，另一側未緊密貼合的情況， 並且注射過程中會出現閃光。

模具本身平行度不好，或安裝不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均勻，變形不均勻，都會導致模具夾緊不緊而產生飛邊。

檢查迴路磨損嚴重; 彈簧噴嘴彈簧故障; 機筒或螺桿過度磨損; 進氣口冷卻系統失效造成“橋接”現象; 機筒注射量不足，墊子太小等，可能導致反覆出現飛邊，必須及時修理或更換零件。

2）模具。

模具分型面精度差。 可移動模板（例如，中間板）變形和翹曲; 分型面上有異物或模架周圍有突出的滑塊毛刺; 由於早期的閃擠，舊模具在型腔周圍因疲勞而坍塌。

模具設計不合理。

3）技術方面。

注射壓力過高或注射速度過快。 由於壓力大、速度快，模具上的開啟力增加，導致溢流。 注射速度和注射時間應根據產品的厚度進行調整，薄產品應高速快速填充，飽滿後不應再進行注射; 厚產品應低速填充模具，在達到最終壓力之前，應將表皮大致固定。

使用過量的材料會引起閃光。 重要的是不要注入過多的熔體以防止凹痕，凹痕可能不會“填充”並且會出現閃光。 這種情況應通過延長注射時間或保持時間來解決。

如果機筒和噴嘴的溫度過高或模具的溫度過高，塑料的粘度會降低，流動性會增加，在順利進模的情況下會引起飛邊。

4）原材料。

如果塑料的粘度過高或過低，可能會發生飛邊。

當塑料原料的粒度不均勻時，進料量將不確定，零件可能會不滿意，或飛邊。

注塑製品是指經注塑機加熱塑化熔化，然後注入成型模具型腔內，冷卻冷卻，熔體固化後放出，注塑機注塑成型的產品。

注塑機用於塑料注塑製品的產品種類繁多，應用範圍也比較廣泛，特別是在紡織裝置和汽車製造行業，有各種形狀注塑製品作為配件。 醫療裝置、文具和教育用品，以及人們日常生活中隨處可見的各種容器、周轉箱和鞋子。 有各種複雜的注塑結構件、功能件及其專用精密件等，注塑製品廣泛應用於交通運輸、包裝、郵電、通訊、建築、家電、計算機、航空航天和國防等前沿領域國民經濟，已成為不可缺少的生產資料和消費品。

注塑產品時出現飛邊的原因：

1、如果機器的最高鎖模力不夠，應選擇鎖模力足夠的機器。 由於夾緊機鉸鏈的磨損或夾緊油缸密封元件的磨損以及油的滴落或回流，鎖模力降低。 如果由於加熱系統失控導致實際溫度過高，請檢查熱電偶和加熱環是否有問題。

如果模具型腔分布不均勻或平行度不夠，造成區域性飛邊、區域性不滿意，則在不影響工件完整性的前提下，應盡量將流道放置在質對稱的中心。 當模具中移動構件和滑動芯的力不平衡時，會引起飛邊。

當模具排氣不良時，加壓空氣會使模具的分型面膨脹並飛邊，應開啟良好的排氣系統，或在分型面上挖一條排氣溝。

2、如果塑料的流動性過大，或新增過多的潤滑劑，應適當降低壓力、速度、溫度等，減少潤滑劑的用量，必要時應選擇流動性低的塑料。

3、如果設定溫度、壓力和速度過高，應採用分段注射。 注射時間、保溫時間、劑量過大會引起飛邊。 調整時，夾緊機的鉸鏈沒有拉直，或者夾緊螺母在開鎖時經常移動，導致夾緊力不足和飛邊。

飛邊又稱溢流、前部、毛刺等，多發生在模具的分型位置，如動模和靜模的分型面、滑塊的滑動部分、鑲件的間隙、頂桿的孔隙等，而飛邊很大程度上是由模具或機器的鎖模力失效引起的。

一般來說，由於各種因素的影響，塑料件不可能完全沒有飛邊。

普通注塑成型？ 突然大閃一閃，不做任何調整，下次觸控會正常嗎？ 如果壓力表正常，機器的該部分是否有任何異常。

這分明是注射油封破損的現象，更換就行了！ 只要乙個懂得修理機器的同事稍微改變一下！

測量機器的液位，有時停機時間過長，導致塑料在桶中熔化。

不管是不是舊裝置，檢查肘部是否磨損！

模具沒有安裝嗎？ 檢查模具的平整度。 應該是模具脫落了。

TPE注射飛邊可能與模具、裝置、工藝、原材料、冷卻條件等有關，如模具的型腔分布不對稱、注射壓力過高或速度過快、材料粘度過高、冷卻時間過長等！

毛刺解決方案：

1.不要施加過高的注射壓力 熔化後粘度低的樹脂，如PA、PP、PE、PS等，容易流動，因此從金型的空隙中溢位的可能性很高，但即使這樣也不需要施加過高的注射壓力並保持壓力。 當有毛刺傾向時，注射和保持位置提前，以減少計量並降低注射壓力。 有時保壓壓力過高。

對於流動性好的樹脂，首先不要設定過高的保壓壓力，而是要觀察成型品的狀況，一點一點地提高保壓壓力。

2.如果花紋不足，當然會出現毛刺，但如果您不知道所使用的金型的必要花紋強度，則很難做出這種判斷。 在某些情況下，您應該首先使用成型力調節手柄來增加成型力以檢視情況。 即使使用最大的染金型，它仍然會產生毛刺，因此有必要考慮機器是否能力不足。

在某些情況下，判斷的方法是利用型腔內的壓力來預測成型品的面積，如果不超過機器的最大成型力，則不是因為機器的容量不足。 但是，對型腔內壓力的推定必須正確，目錄中標明的注射壓力不能視為型腔內的壓力。 注射壓力是料筒內的理論壓力，樹脂流入金型並冷卻，壓力急劇下降，平均壓力從低粘度雜項貨物的250公斤厘公尺到高粘度工業零件的800公斤厘公尺不等。

這種壓力很難估計，雖然有一定的基準，但要做出精確的推斷需要大量的經驗。

3、如果金型的分型面有傷口，或者有異物夾緊，或者金型的平行度不好，當然會有毛刺，比如金型保養不好，安裝面上有痕跡或生鏽也會有毛刺， 所以要養成妥善保管金型的習慣，絕對不允許把金型直接放在地上。

4、成型機的鍍金表面也要仔細保養，安裝鍍金型前應用抹布擦拭乾淨。

5.測量過多，或者機筒溫度設定過高會產生毛刺，最好的方法是將測量值提高一點，而機筒所需的溫度是隨著材料的變化而變化的，最好記住標準溫度等級。 如圖所示，分型面上更容易產生毛刺，在頂針周圍和嵌件周圍也容易產生毛刺。 這通常被稱為“垂直毛刺”，造成這種情況的原因多是金型精度差，比如尼龍，特別容易出現低熔體粘度樹脂，PC，不容易產生毛刺。

這是PHP，我們去模具設計欄問問。

你可以給我發一張照片看看。

一般來說，在修復之前要考慮如何避免閃光

1.模具——仔細檢查定位精度，平衡砝碼的精度，帶強制復位機構的模具還需要測量復位杆是否完全到位。 同時，模具合模輪廓上的汙垢的清洗也是影響飛邊的重要因素。

2.裝置——檢查夾緊機構的平行度，如果本裝置上的所有模具在某個方向上都有嚴重的飛邊，很可能是需要調平取芯柱的間距。 一些注塑廠的裝置安裝非常隨意，沒有有效的加固和地面定位。 隨意直接放在地面上，整個裝置會發生位移、變形，造成模具安裝在裝置上後位置嚴重偏差，對穿透面的損壞非常嚴重，因此模具特別容易出現飛邊。

3.系統——在日常維護中，由於模具水垢清洗不乾淨而導致模具表面壓力分布不均勻，區域性壓力嚴重導致金屬過度疲勞，產生飛邊。 再者，就是忽略了高壓鎖模力的作用和危害，每套模具在設計噸位生產時都需要按照設計的鎖模壓力進行除錯，否則鎖模力過高容易造成金屬過載。 有些廠家由於規劃因素，經常把300噸的模具放在400噸的模具上進行生產，鎖模工藝引數還是按照300噸的設定值進行除錯，一旦鎖模力超過金屬的屈服強度，灰分幾乎不可避免地會產生飛邊。

4.設計——根據產品結構和材料，考慮在模具製作階段防止飛邊。 例如，選擇高耐磨性、高強度的鋼材，增加進膠口以縮短流長比並降低模腔的平均填充壓力，並選擇面積較大的定位結構。

1、區域性非面板紋和高光澤鏡面模具多為焊接後修復。 根據模具結構，選擇雷射焊接、氬弧焊等;

2、一般難以採用較複雜的噴通式和深孔結構進行焊接修復，嵌件多為整體切削後再加工;

3、當一些模具材料選用在低端或分型面平衡塊精度差，導致型材出現金屬胎面時，可能需要考慮沿PL線整體表面縮小的方法。

對於輸出的成型過程這一非常重要的解決方案，有很多解決方案，對此也有很多解決方案，您可以在網上看到如何向您解釋，或者您正在尋找什麼。

如果注塑件的飛邊嚴重，應該與模具有很大關係。