注塑機產品黃變怎麼調整，請求助

可能是加熱溫度過高，或者螺桿的剪下熱太大。

適當降低機筒溫度和乾燥溫度，以降低背壓。

你使用什麼材料？

塑料製品變黃（發黃）的原因是由材料的老化或降解引起的，這是一種常見的老化現象。 不適當的原材料質量、配方、工藝和儲存方法會導致塑料發生黃變。 一般來說，塑料製品的黃變是由於材料的老化或降解引起的，一般PP是由於老化（降解）而產生的，由於聚丙烯的上邊基的存在，其穩定性不好，特別是在光照的情況下。

因此，一般需要新增光穩定劑。

在塑料擠出機中加入聚合物潤滑劑，主要是在機器壁上形成流動的高分子含氟聚合物薄膜，改善聚烯烴樹脂的擠出加工效能、擠出壓力和加工溫度，提高產品質量和生產能力，降低生產成本，減少或消除熔體破裂，降低廢品率。 如果新增後塑料仍有泛黃，則可能是紫外線吸收劑產品質量有問題，或者配方錯誤，甚至新增量不夠。 使用正確的紫外線吸收劑後不會發生黃變，因為這種新增劑的目的是組織塑料的黃變。

在新增紫外線吸收劑時，塑料片材的色差會受到紫外線吸收劑本身顏色的影響嗎？ 如果是這種情況，則有一定的影響，需要使用，並且需要使用其他顏色的紫外線吸收劑。

我不知道你在用什麼。 一般要檢查：有沒有其他低溫材料混入; 沒有乾燥的好東西; 乾燥物料的溫度和桶的溫度是否過高; 熔體是否在料筒中停留時間過長; 熔體背壓是否過高，速度是否過快; 注射速度是否過快。

總結。 改進對策流程：1

將熱流道溫度從210°C重新設定（流道噴嘴溫度降低）到190°C，改善了產品的黃變和發黑。 2.重新調整注塑工藝引數，將第一階段從20mm秒減少到12mm秒，以防止填充速度過快導致的燒焦（變黃和變黑）。

3.在前型腔內增加廢氣（改變圓孔結構，通過線切割將原體從原體改為活動嵌件），改善夾模問題; 防止注射灌裝過程中出現焦燒、缺料等缺陷。 4.

模具排氣改善後，再次檢討注塑工藝引數，合理調整後端充填速度，適當加快第三、第四階段注射速度，採用精確的壓力切換位置控制。 防止產品出現前面大、尺寸差等質量隱患。

親愛的，讓我們這樣做吧。

改進對策流程：1將熱流道溫度從210°C重新設定（流道噴嘴溫度降低）到190°C，改善了產品的黃變和發黑。

2.重新調整注塑工藝引數，將第一段從20mm秒減少到12mm秒，以防止填充速度過快導致燒焦（發黃變黑）。 3.

在前型腔內加入廢氣（改變幹孔結構，通過線切割將原體由原體改為活動嵌件），改善夾模問題; 防止注射灌裝過程中出現燒焦、缺少芹菜孔材料等缺陷。 4.模具排氣改善後，再次檢討注塑工藝引數，合理調整後端充填速度，適當加快第三、第四階段注射速度，採用精確的壓力切換位置控制。 防止產品出現前面大、尺寸差等質量隱患。

我們很樂意為您解答。 產品在注塑機中發黃的原因可能有以下幾點：1

塑料原料質量差：如果使用的塑料原料質量差，它們可能含有雜質或氧化物，會導致產品變黃。 2.

注塑機溫度不穩定：如果注塑機溫度不穩定，可能會導致產品顏色不均勻，出現黃色。 3.

注塑機內壓力不足：如果注塑機內壓力不足，可能會導致塑料原料不能充分填充模具，導致產品變寬發黃。 4.

模具問題：如果模具表面不光滑或粗糙或損壞，可能會導致產品表面不光滑並出現黃色。 5.

環境問題：如果注塑機周圍的環境溫度或濕度不穩定，可能會影響產品的質量，導致產品變黃。 要解決這個問題，可以從以下幾個方面入手：

1.選擇優質的塑料原料。 2.

保持注塑機溫度穩定。 3.確保注塑機的壓力足夠。

4.定期檢查模具的表面狀況。 5.

保持注塑機周圍環境的穩定。

下午好，很高興為您服務，根據您的問題，產品在注塑機中偶爾發黃是由於以下原因造成的： 1、熔體溫度不均勻：注塑機熔體溫度不均勻容易導致產品表面色差，有時還會發黃。

可以調節注塑機中熔體的溫度分布，以優化注塑過程中熔體的流動性，減少色差的出現。 2、注塑機注射速度過快：注塑機注射速度過快，容易造成填充過程中熔體過度剪下，熔體分解，使產品變色或發黃。

可以通過冰雹跡線調節注射速度和壓力，可以緩慢注入熔體，減少熔體的剪下力，提高產品的表面質量。 3、注塑機內熔體含水率過高：如果注塑機內熔體含水率過高，會導致注塑過程中熔體分解，導致產品表面發黃。

通過控制熔體的乾燥時間和降低熔體中的水分含量，可以提高產品的質量。 4、模具溫度不均勻：如果模具的溫度分布不均勻，會導致注射過程中熔體的冷卻速度不一致，從而造成產品表面變色或發黃。

通過調整模具的溫度分布，可以優化注射過程中熔體的流動性，減少色差的外觀。 5、注塑機和模具維護不當：如果注塑機和模具沒有及時維護和保養，會導致機器的效能和精度下降，從而影響產品的質量。

注塑機和模具可以定期檢查和維護，以保持其良好的執行狀態。

一般來說，注塑機中產品發黃的原因可能多種多樣，但主要原因通常是由於塑料原料氧化或加工溫度過高造成的。 具體來說，它可能在以下幾個方面存在問題：1

塑料原料的氧化：在運輸、加工或儲存過程中，氧化或紫外線對塑料原料的影響會導致其質量下降。 如果在注塑機的加工中使用嚴重氧化的塑料原料，最終產品的顏色會變黃。

2.加工溫度過高：如果注塑機的溫度過高，特別是在長期高溫加工的情況下，塑料原料的分子鏈可能會斷裂，從而產生自由基並加速氧化反應，從而導致產品變黃。

3.模具問題：如果注塑機的模具出現嚴重的問題，如表面磨損、汙垢、響應太慢等，可能會導致產品表面發生氧化反應而發黃。

為了解決這些問題，我們可以採取以下措施來焚燒櫻花：1選擇最優質的塑料原料，在運輸、加工和儲存過程中盡可能保持其純度和完整性。

2.注塑機的加工溫度嚴格控制，根據不同的塑料原料進行調整，避免過熱引起的分子鏈斷裂和氧化反應。 3.

定期對模具進行保養，並進行清潔和磨損檢查，確保其表面光滑乾淨，避免反應遲鈍等問題，我們希望這些措施能幫助您解決注塑機產品發黃的問題。

注塑製品的黃變是由材料的老化或降解引起的，一般PP是由於老化（降解）而產生的，由於聚丙烯的上邊基團的存在，其穩定性不好，特別是在光照的情況下。 一般新增光穩定劑。

至於PE，由於缺少側基，在加工過程中或使用開始時通常不會泛黃。

PVC會變黃，產品的配方與氧化關係更大 說白了，有些母粒的表面容易氧化，需要對母粒進行表面處理。

除了體系中不好的新增劑和雜質外，我認為主要是老化造成的，加入合適的抗氧體系和抗紫外線劑可以改善PE和PP的黃變，但很多受阻的酚類抗氧體系本身會帶來輕微的黃變，有些抗氧體系和抗紫外線劑有抗性作用， 所以使用時要非常小心。

高分子潤滑劑的加入主要使其在機壁上形成流動的高分子膜，從而改善聚烯烴樹脂的擠出加工效能、擠出壓力和加工溫度，提高產品質量和生產能力，降低生產成本，減少或消除熔體破裂，降低廢品率。

1.裝置 （1）裝置不乾淨。 灰塵或其他灰塵沉積在料斗上，汙染材料並使材料變色。 （2）熱電偶、溫控器或加熱系統失衡，造成溫控失靈。

3）桶內有障礙物，容易促進塑料的降解;金屬異物卡在機筒或螺槽中，塑料因連續研磨而變色。 2.模具 （1）模具通風不良，塑料絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應，燃燒塑料。 （2）模門太小。

3）材料或模具中的潤滑劑和脫模劑過多。如有必要，應定期清潔機筒，以去除比塑料耐熱性差的抗靜電效能等新增劑。 （4）噴嘴孔、澆口、流道尺寸過小。

3、工藝流程（1）螺桿轉速過高，預塑背壓過大。 （2）機筒和噴嘴溫度過高。 （3）注射壓力過高，時間過長，注射速度過快，使產品變色。

4.原料 （1）原料被汙染。 （2）水分和揮發物含量高。 （3）著色劑和助劑的分解。

你想要白色嗎？ 然後降低槍管的溫度。 特別是噴嘴部分的溫度。

如果使用聚氯乙烯作為原料，可以嘗試降低溫度，很多時候是由於溫度過高導致原料降解。 也有可能是注射速度太快，壓力太高，儲備壓力太高。 這要視情況而定。

乾燥時間過長或裝置溫度過高。

產品泛黃的原因有很多，主要有幾個問題：

烘烤：高溫和長期乾燥引起的熱氧反應變黃。

料筒：溫度設定過高，原料在料筒內停留時間過長，背壓過高，導致剪下力過大，熱分解加劇，進而產生黃變。

成型：澆口太小，流道太長，注射速度太快，模具溫度低，排氣不良。

原料種類、墨粉穩定性、水分含量等因素也會造成產品泛黃的問題。

找出材料型別，諮詢材料供應商，並獲得推薦的加工引數。

控制乾燥時間。

檢查條帶的狀況，確認塑化過程是否正常。

檢查流道和澆口設計以避免過剪點。

降低注射速度。

產品泛黃的原因有很多，其中最值得關注的是：

乾燥物料：高溫和長期乾燥引起的熱氧反應變黃。

料筒：溫度設定過高，原料在料筒內停留時間過長，背壓過高，導致剪下力過大，加重熱分解，進而發黃。

成型：澆口太小，流道太長，注射速度太快，模具溫度低，排氣不良。

原料品種、收斂表面波動、含水率等因素也會造成產品發黃的問題。

如果背壓高，也會變黃，原料是什麼，熔體量最好調整到足以供注射產品使用。