如何提高數控車床鏜削的尺寸精度

為了保證表面精度和尺寸精度，需要以下步驟：

粗鏜 粗鏜是圓柱孔鏜削的重要工序，主要是對工件的坯孔（鑄件、鍛造孔）或鑽孔和擴孔進行預處理，從而為下一次半精鏜和精鏜打下基礎，使其符合要求，並能發現毛坯的缺陷（裂紋、 砂夾雜物、砂坑等）及時。

半精鏜 半精鏜是精鏜的準備過程，主要是為了解決粗鏜時殘留餘量的不均勻部分。 對於精度要求高的孔，半精鏜一般分兩部分進行：第一次主要是去除粗鏜留下的餘量不均勻部分; 二是鑽孔剩餘餘量，提高孔的尺寸精度、形狀精度和表面粗糙度。

半精鏜後，一般精鏜餘量為mm（單邊），對精度要求低的孔可經粗鏜後直接細化，無需設定半精鏜工藝。

精鏜 精鏜是在粗鏜和半精鏜的基礎上，以較高的切削速度，較小的進給量，切掉粗鏜或半精鏜留下的小餘量，並精確到達圖中規定的內孔表面。 粗鏜後，應鬆開夾板，然後再次夾緊，以減少夾緊變形對加工精度的影響。 通常精鏜量大於或等於mm，進給量大於或等於mm r。

鏜刀是常用的。 1.為了減少徑向切削分量，減少刀柄的彎曲變形，一般的內角為45°75°，常取60°70°

2.鏜進孔和無通孔鏜刀的鏜刀的啼刀的內角大於90°，一般取95°。

二、鏜刀具的安裝。

1.從刀柄伸出的刀柄長度應盡可能短，以增加剛性，避免因刀柄彎曲變形而導致的錐度誤差。

2.刀具的尖端應略高於工件的旋轉中心，以減少振動和穿孔現象，並防止鏜刀下部損壞孔壁，影響加工精度。

3.刀架應正確安裝，不得歪斜，以防止刀架損壞加工表面。

如果工具機的加工精度能滿足要求，建議將粗車和精車分開，用兩把刀來做，精加工餘量小一些。

用2把刀，分為粗車和細車，最好用黑鋼手柄，而且精加工速度稍低，大約800。 又留下了精車的餘量，這樣一來，造刀就不容易了！

如果是30孔，先用27左右的鑽頭鑽，然後用G81鏜，一側留10根線，最後用G76精鏜。

鉸孔餘量是留給鉸孔的切削深度。 通常，鉸孔餘量小於鉸孔或鏜孔餘量，鉸孔餘量過大會增加切削壓力而損壞鉸刀，導致加工表面粗糙度差。 當余量過大時，可以將粗鉸鏈和細鉸鏈分開，以保證技術要求。

另一方面，如果毛坯餘量太小，鉸刀會過早磨損，無法正確切割，也會使表面粗糙度差。 一般來說，擴孔餘量是對於較大直徑的孔，餘量不能大於。 對於硬質材料和一些航空航天材料，鉸孔餘量通常較小。

安裝鏜刀時的注意事項。

進行鏜削時，首先要進行的工作是安裝鏜刀，鏜刀安裝的質量與鏜刀的質量有關，安裝鏜刀時，應特別注意鏜刀的主刀片平面是否與進給方向保持水平， 只有當它們在同一水平面上時，才能保證切削刃的切削角度正確。

鏜孔時，應根據加工需求調整初始鏜孔，並預留精鏜餘量。

鏜床精鏜孔的餘量大小由工件內孔的尺寸和材料決定，例如：內孔的尺寸約為30-500mm，材料為鋼，則餘量為。

鏜床主要是利用鏜刀在工件上鑽孔的工具機，通常鏜刀旋轉是主要運動，鏜刀或工件的運動是進給運動。 其加工精度和表面質量高於鑽床。

餘量的大小由工件內孔的尺寸和材料決定，例如：內孔的尺寸為30-500mm，材料為鋼，則餘量為。

一般不是一成不變的，要根據加工的實際情況進行調整，也要根據刀具的加工效果來判斷。 不建議在以下和下方，如果粗鏜刀痕較大，則存在無法完成精鏜的風險。

它已經精細鏜孔了，為什麼還需要留餘量，粗鏜後，根據孔的大小和長度留出不同的餘量，越大越長越少。

總結。 穿線時產生毛刺的原因是起點尖端具有擠壓的性質，而穿線的速度本身就是螺距，因此與工件快速接觸的力與工件穩定切削後的力不一樣，刀在螺紋末端迅速抬起， 而且它不是光滑的切割，所以線的開頭和結尾都有毛刺。不是不能換，對應的刀片有利於根據工件材質進行切割，一般以後會加工，但是如果做完了，就不會有毛刺了，最後空邊會多走幾把刀。

祝你生活愉快！ 希望我的對你有所幫助哈。

你好親愛的<>

在數控車床上鏜孔的問題是尺寸精度不符合要求。

當汽車有紋路時，有幾輛輕型汽車沒有毛刺，沒有兩輛跑出來，一輛有毛刺，這是什麼原因？

穿線時產生毛刺的原因是起點尖端具有擠壓的性質，而穿線的速度本身就是螺距，因此與工件快速接觸的力與工件穩定切削後的力不一樣，刀在螺紋末端迅速抬起， 而且它不是光滑的切割，所以線的開頭和結尾都有毛刺。不是不能換，對應的刀片有利於根據工件材質進行切割，一般以後會加工，但是如果做完了，就不會有毛刺了，最後空邊會多走幾把刀。 祝你生活愉快！

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數控車床精車削和鏜孔內孔在每個位置的尺寸都不同，這是怎麼回事。

您好，數控車床在完成車削和鏜孔內孔時，每個位置的大小不一樣可能是由於以下原因造成的：1工件材料不平整或不規則：

在加工過程中，不均勻或不規則的工件材料可能會導致加工後每個位置的尺寸不同。 2.刀具磨損不均勻

在數控車床加工時，刀具的磨損是不可避免的。 如果刀具磨損不均勻，會導致加工後每個位置的尺寸不一致。 3.

加工引數設定不合理：在數控車床加工時，加工引數的設定對加工質量有重要影響。 如果加工引數設定不合理，如進給速度、切削深度等引數不一致，將導致加工後各位置尺寸不一致。

4.加工過程中刀具的偏差：數控車床加工時，由於振動型腔搜尋等原因，刀具可能會偏移，導致加工後每個位置的尺寸不一致。

綜上所述，在加工過程中有很多因素導致每個位置的尺寸不同。 為了解決這個問題，可以採取以下方法：優化工件材料，合理選擇刀具，調整加工引數，加強工具機的維護。

此外，加工前應對工件進行充分的檢查和測量，以確保加工後的尺寸符合要求。

為了保證數控銑床工件的加工精度，需要從以下幾個方面進行考慮和控制：

工具機精度：首先要保證數控銑床本身的執行精度，包括銑床的精度和穩定性。

加工刀具質量：加工刀具通常是影響加工精度的關鍵因素之一。 啟木需要選擇優質的加工刀具，以確保其形狀、尺寸、材料等引數符合要求。 工具的安裝和調整也需要嚴格控制，以確保其穩定性和準確性。

加工引數：加工引數包括轉速、進給速度、加工深度、切削冷卻液等，這些都是影響加工質量和效率的關鍵因素。 在工件加工過程中，需要根據工件材料、刀具材料、加工區域等條件設定合理的加工引數，並對其進行控制和調整。

工件夾緊方案：工件的夾緊方式和夾緊力的大小都會影響加工精度。 根據工件的特點，需要選擇合適的工件夾緊方案，以保證夾緊穩定牢固，不會損壞工件。

加工過程控制：加工過程控制包括位置、狀態、切削力等，這需要通過數控銑床的高速控制系統進行精確的加工控制和過程監控。 在加工過程中，需要隨時調整和控制加工引數，以保證加工的精度和質量。

綜上所述，數控銑床工件加工精度的控制需要綜合考慮工具機本身、加工刀具、加工引數、裝夾方案和加工工藝控制等多種因素。 機械加工人員需要通過嚴格的控制和調整，確保加工過程中的每乙個環節都能達到最佳狀態，從而獲得更高的加工精度和質量。

如果要精確控制數控銑床工件的加工精度，必須做到以下幾點：

1、保證工具機的水平;

2.選擇工件的基準面;

3、在程式設計過程中注意設定刀具的長度和刀尖的半徑;

4、在加工路線明確的前提下，應選擇所用刀具;

5、要正確建立工作坐標系;

6.仔細對準刀具;

數控車床內孔尺寸不穩定 您好，優點：伺服電機軸與絲槓連線鬆動，導致絲槓與電機不同步，出現尺寸誤差。 在檢查過程中，只需要在伺服電機和絲槓之間的聯軸器接頭上做標記，並以更快的放大倍率來回移動。

解決方法：這種故障通常表現為加工尺寸只有乙個方向的變化，只需將聯軸器螺釘均勻擰緊即可消除。 因素：

滾珠絲槓與螺母之間的潤滑不良增加了工作台運動的導程阻力，運動指令不能完整準確地執行。 解決方案：這種型別的故障通常表現為幾根細絲內零件尺寸的不規則變化，只需改善潤滑即可消除故障。

因素：工具機工作台的運動阻力過大，一般是由於刀片杆調整得太緊，工具機導軌表面潤滑不良造成的。