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匿名使用者2024-01-27首先，將模具改為多點進水口，通常是三板式模具，對於24安培以上的大平面注塑件，最好達到4點以上。 這降低了分子的方向排列程度，並減少了各向異性收縮不一致的間隙。
適當提高模具溫度，ABS材料通常保持在60以上，以降低注塑件的冷卻速度，減少冷卻過渡引起的溫差變形，降低分子定向排列的程度。
第三，最重要的是增加注射或保壓壓力，大大延長注射或保壓時間，使注塑件的尺寸增大，減少其收縮率，變形程度將得到明顯改善。 因此，延長注射或保溫時間（例如，10到15秒）已成為我們解決變形問題的重要手段。
第四，如果以上三個措施都不能達到預期的效果，採用模具的唯一方法就是取模具。 因為一般人用得不是很好，所以需要一點技巧。
首先，注塑件要早點成型，然後，乘以它們仍然處於幾十度的高溫狀態（它應該仍然很熱，這很重要），把它放在工作台上，用夾具設定，關鍵是成型夾具的設計需要適當。 同時，還需要考慮注塑件的回彈程度，通常在12小時後停止，模具溫度越低，回彈量越大。 所謂的矯枉過正必須矯正過正，因此在製作過程中應研究過矯正的量。
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匿名使用者2024-01-26原材料是PP，由棒材製成，脫模後在冷卻過程中總會變形彎曲。
針對這個問題，可以製作一些定型夾具，底部為V形，將模具外的工件放入V形槽中定型，也可以適當加壓。
棒材切割後，內部有些地方有未填充的孔，建議調整注塑機的保壓和收縮時間。
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匿名使用者2024-01-25首先看有沒有變形和變形，但一般有一點變形是可以接受的，那麼主要看如何解決整體平面變形，可以嘗試以下方法，1改變移動模具的溫度。
2..改變逃生的深度。
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匿名使用者2024-01-241.變形的原因。
1-1 產品的形狀，特別是收縮率與產品厚度的關係。
剩餘應力。
1-2 成型條件引起的殘餘應力。
1-3 脫模過程中產生的殘餘應力。
1-4 因冷卻時間不足而變形。
第二，解決方案。
3-1 立即：模具充分冷卻固化（延長冷卻時間。
），提高機筒溫度，降低注射壓力。
3-2 短期：使模具的冷卻均勻化。
3-3 長期：避免產品厚度的差異，並將其放置在產品厚度較大的地方。
澆口（1-1），由於直線容易引起翹曲，因此形成較大的r曲線（圖1-1）。
a）、產品可反轉彎曲模具（圖B），增加頂桿數量，增加。
新增脫模斜率。
3-4 。在模具設計階段，通過模流分析產品變形趨勢，優化設計，便於後續工藝調整。
四、材料上的區別：
4-1 形成結晶材料（聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛、尼龍）。
收縮率大，容易造成偏差，無定形材料（聚苯乙烯、ABS）容易引起殘餘應力。
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匿名使用者2024-01-23變形問題：首先了解澆口的設定、形狀和尺寸，這是關鍵因素，然後是工藝引數。 這樣做的原因是：（很多內容，省略）。
1）分子取向不平衡。
2）冷卻不當。
3）模具澆注系統不合理。
4）模具脫模排氣系統設計不合理。
5）工藝操作不當。
消除方法：（1）模具溫度過高或冷卻不充分。 模具溫度應適當降低或延長冷卻時間，細長的塑料件可採用胎兒固定後的冷卻方法。
2）冷卻不均勻。應改進模具的冷卻系統，以保證塑料件冷卻均勻。
3）澆口選擇不合理。應根據具體情況選擇合理的閘門形式。 通常，可以使用多點門。
4）模具偏心。應進行檢查和糾正。
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匿名使用者2024-01-22如何改善注塑製品的變形？ 您好，親愛的，注塑成型產品成型引起的翹曲變形是比較常見的問題之一。 這可以通過以下方法解決：
1、注塑工藝：1增加保壓壓力，延長保壓時間; 2.
延長冷卻時間; 3.增加模具冷卻通道。 二、產品設計：
改善產品結構，如增加加強筋、提高產品壁厚等。 3、模具設計： 1、冷卻通道設計; 2、根據產品的收縮率確定合適的變形比。
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匿名使用者2024-01-21親愛的，您好，很高興為您解答，如何改善注塑製品的變形？ 答：注塑製品成型引起的翹曲變形是比較常見的問題之一。
可通過以下方法解決： 1、注塑工藝：1
增加保壓壓力，延長保壓時間; 2.延長冷卻時間; 3.增加模具冷卻通道。
2、產品設計：改進產品結構，如增加加強筋、提高產品壁厚等。 3.模具設計：
1、冷卻通道設計; 2、根據產品的收縮率確定合適的變形比。
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匿名使用者2024-01-201.穗子愚蠢的原因。
1.產品的形狀，特別是成型收縮率與產品厚度的關係引起的殘餘應力。
2 成型條件引起的殘餘應力。
3.鄭晟脫模時的殘餘應力。
4 冷卻時間不足導致變形。
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匿名使用者2024-01-19它與注塑成型過程中塑料的流動方向有關，如果在模具設計中沒有充分考慮，就很難解決。 盡量不要產生彎曲棍子的內應力。 內孔不一定是膨脹的，但也可能是由於收縮引起的。