數控車床加工螺紋、常見問題及處理方法

CNC加工螺紋方法：

螺紋軸零件工藝規格的制定直接關係到工件質量、勞動生產率和經濟效益。 乙個零件可以有幾種不同的加工方法，但只有一種比較合理，在制定加工工藝規程時，應注意以下幾點。

1.在零件圖紙的工藝分析中，需要了解零件的結構特性、精度、材料、熱處理等技術要求，研究產品裝配圖、部件裝配圖和驗收標準。

2.滲碳零件的加工工藝路線一般為：衝裁、鍛造、正火、粗加工、半精加工、滲碳、脫碳（對於不需要提高硬度的零件）、淬火、螺紋加工、鑽孔或銑削、粗磨、低溫時效、半細磨、低溫時效、精磨。

3.粗基準選擇：如果存在非加工曲面，則應選擇非加工曲面作為粗基準。

對於需要在所有表面上加工的鑄造軸，請將曲面與最小加工餘量對齊。 並選擇平坦光滑的表面出門。 選擇堅固可靠的曲面作為粗基準，同時粗基準不能重複使用。

4.精細基準選擇：為了符合基準重合原則，應盡可能選擇設計基準或裝配基準作為定位基準。

符合統一基準的原則。 盡可能對盡可能多的操作使用相同的定位基準。 盡可能使定位基準與測量基準重合。

選擇精度高、安裝穩定可靠的表面作為精細基準。

怎麼了？？ 要清楚。

螺紋毛刺解決方案：

一種方法是用拋光片敲擊它，另一種方法是銼削它，另一種方法是倒角鑽頭。

數控螺紋加工的刀片一般有全齒型和非全齒型兩種。 為了解決毛刺問題，建議使用全齒型。

非全齒形波峰不接觸（圖中紅色顯示），因此容易出現毛刺，特別是對於較軟的材料（包括低碳鋼、銅、鋁等）。

對於較硬的材料，不容易產生毛刺，適當提高工件的硬度也是一種可選的解決方案。

對於中等硬度材料，可以選擇使用全齒形切削、提高切削速度、減少切削深度和增加刀片鋒利度（減少倒角、在磨損高時及時更換刀具）。

您好親愛的，很高興為您解決問題，<>

數控車床加工螺紋的常見問題及解決方法 答：1）第一次車削夾緊刀具在螺紋刀第一次夾緊時會產生螺紋刀尖與工件旋轉中心高度不等，這在焊刀中一般很常見，由於製造粗糙，刀杆尺寸不準確， 並且中心高度需要通過增加墊片來調整，中心高度會影響刀具車削後的實際幾何角度。上刀時，刀尖角度偏差，容易產生螺紋形狀角度誤差和齒形歪斜。

如果螺紋刀伸得太長，在加工過程中會產生振動刀，會影響螺紋的表面粗糙度。 2）在加工高精度螺紋和梯形螺紋的過程中，需要通過粗車和細車將兩個螺紋刀具分開，並且兩個刀具的偏移量較大（特別是在Z方向上）會使螺紋的中間直徑變大，產生廢品。3）將工件修到刀具上，將工件修到刀具上，由於工件的二次裝夾，修復的螺旋線和編碼器的轉向訊號已經改變，重新修復加工會產生混亂的卡扣。

該問題的解決方法是：1）螺紋刀的刀尖必須保持在與工件旋轉中心相同的高度，並且通過用刀具對位模板靠在工件的軸線上來磨刀，以保持刀尖角度安裝正確。如果數控工具機夾緊刀具，由於刀架的製造精度高，一般只需要將刀架靠近刀架的側面即可。 2）粗加工螺紋刀具以設定一定的點作為參考點，採用通常的刀具設定方法，在實際的刀具設定過程中採用試切削方法只要稍稍調整刀具即可彌補。

3）螺紋加工中，如果出現刀具磨損或塌陷現象，需要重新磨刀，然後設定刀具，工件不拆卸和修復，只有螺紋刀具安裝位置和拆卸前的位置重合在一起，相當於同一車刀加工。4）如果已經拆下的工件被修復，那麼在進行修復加工工作之前，先確定加工起點的位置，如何確定加工的起點和轉向訊號的位置，首先，可以用試杆進行表面深度的螺紋車削（所有引數都與待用螺紋的引數相同加工），Z值為螺紋起點右端麵的整數螺紋引程距離值，在曲面上刻上螺旋線，確定螺紋車削的起點，並在卡盤圓面上標出相應的位置（即使試杆上螺旋的起點在同一軸向輪廓內）。

用G92進行螺紋車削，G92螺紋切削迴圈指令的格式：G92X（U Z（D r F

x、z——螺桿捻線終點的絕對坐標值; u， w - 處理執行緒終點相對於迴圈起點的增量坐標; r- 錐形螺紋切割起點與螺紋切割終點之間的半徑之差。 該值為正負值，當為零時，為圓柱螺紋切削迴圈，可省略; f——螺紋引線，如果是單線螺紋，f是螺紋的節距。

在螺紋切割過程中執行單個程式段操作後，返回起點後停止操作（完成乙個螺紋切割週期），當系統復位、緊急停止或驅動報警時，螺紋切割速度停止。 G92命令可以完成多進給中乙個螺紋的加工，但不能實現兩個連續螺紋的加工，也不能加工端螺紋。