橡膠製品表面有什麼問題

橡膠製品出現藍色和顏色的主要原因是原料、炭黑、油類、促進劑會影響膠料的外觀。 也有多種方法可以解決這個問題。 首先，藍色是由於小分子在橡膠表面沉澱和堆積，從而形成的。

可以從兩個方面入手：減少小分子的析出和去除小分子物質。 炭黑越好，純度越高，可以有效降低小分子含量，但成本會更高。 為了減少小分子物質的析出，可以使用具有中空結構吸附的填料來固定膠料中的小分子物質，從而解決浸漬和著色的問題。

推薦使用PF81填充劑，可有效抑制藍光。 由於其中空片結構，吸油值達到60-70，明顯高於市場上其他產品。 白度在90以上，即使做了彩膠，也不會影響產品的外觀。

同時，它還具有良好的補強效果，略優於660炭黑。 此外，**也比較低，解決問題不會增加成本。

使用低硬度橡膠時，經常會遇到橡膠表面出現五顏六色的花紋，這不影響橡膠的效能，但嚴重影響橡膠的外觀，給客戶帶來麻煩。

原因分析：1）配方設計。

1.一般來說，炭黑的粒徑越小，比表面積越大，顆粒上攜帶的副產物越多，由於溶解度不同，某些副產物從膠料中析出的可能性就越大，從而產生泛色。 N220、N330等高補強炭黑過色的可能性遠大於N660、N774、N990等炭黑。 此外，N550和N774表面呈紅色，N330呈藍色;

三元乙丙橡膠的原料中加入惰性填料，惰性填料優選為矽粉。 能有效吸收炭黑表面的官能團數，與炭黑表面的羥基、羰基和羧基反應，同時結合這些官能團，從而防止這些官能團在陽光散射下與空氣中的氧氣接觸，形成全色的危險;

三元乙丙橡膠原料的炭黑選用中低補強炭黑，用於在中低補強炭黑表面攜帶較多的官能團，即表面羥基、羧基和羰基的數量少，同時， 在生產過程中與橡膠充分混煉，避免炭黑表面官能團和副產物造成泛色風險;

在製備過程中，分階段加入中低補強炭黑和油，其目的是避免混煉過程中出現滑移現象，導致膠料正常加熱。

2、使用優質石蠟油，降低泛色風險，如閃點高、純度高的石蠟油。 此外，配方設計中可採用充油乙丙烯膠，相對降低石蠟油的使用比例;

NA（三元乙丙橡膠一般不新增，天然橡膠較多），石油樹脂等新增劑也會出現泛色問題。

4、石蠟油、炭黑和一些助劑在拌煉橡膠時分散不均勻。

2）生產工藝引數。

1.膠料中硫磺含量不足造成的泛色;

2、模具材質不均勻，加熱的區域性藍光在高溫下硫化較快。

3）儲存環境。

橡膠材料的儲存環境對橡膠材料的顏色影響也很大，要求橡膠材料的儲存環境避免陽光直射。 如果橡膠暴露在陽光直射下，膠料中的配合劑會從膠料中析出，從而產生泛色。

解決方法： 1、調整炭黑配比，採用高低補強炭黑;

2.盡量選擇閃點高粘度的柔軟劑，環烷油比石蠟油更能抑制泛色，或者使用白油。 低硬度橡膠採用充油膠，減少軟化劑用量;

3.有泛色現象，填料配比可調，盡量使用奈米鋁矽酸鹽、強力粉等材料，並加入10至20份，幫助解決泛色;

4、4010抗氧劑等重物質不能用於膠料中;

5、調整硫化體系，或調整硫化工藝，避免硫磺不足;

6、改進加工工藝，提高橡膠材料的分散性;

7、注意橡膠的儲存環境，確保避免陽光直射，溫度、濕度適宜。

橡膠製品一般都是有色的，炭黑和油製品最可疑，敢問房東顏色的狀態，是多藍還是多顏色，如果是多藍，應該是炭黑的問題; 如果顏色很多，應該是油的問題; 業主可以進行油和炭黑的替代測試進行調查。 如果你有任何問題，可以問，你也可以Soruibo Rubber幫你，謝謝。