數控刀具的切削引數是什麼 切削速度和進給 刀具寬度 5

數控刀具的切削引數沒有固定的標準，取決於要切削的材料是什麼，使用的刀具材料、塗層材料等，只能在實踐中總結出來。

切削速度、速度與許多因素有關，如切削材料、刀具材料、工具機剛度等，加工時可以詢問有經驗的同事。

CNC介紹：CNC是數字控制的縮寫，CNC技術是一種利用數字資訊來控制機械運動和加工過程的方法。

早期有兩個版本：

NC（Numerical Control）：代表舊的、原始的數控技術。

CNC（Computerized Numerical Control）：計算機數控技術-新版，數控的首選縮寫形式。

NC可能是CNC，但CNC絕不是指舊的CNC技術。

1970年代以後，硬體電路元件逐漸被專用計算機所取代，稱為計算機數控系統，一般是專用計算機，並配有介面電路，實現對多台數控裝置動作的控制。 因此，目前的CNC一般是CNC（計算機數控），NC的概念已經很少用了。

刀具、材料、工件、速度等都是相關的，具體情況分析，我一般設定的刀具路徑會先使用NCSPEED刀具路徑軟體做乙個模擬分析，如果不太好，再調整進給和優化。

熟能生巧，這個引數沒有固定的標準，只有在實踐中總結。

切削速度、速度等諸多因素，如切削材料、刀具材料、工具機剛性等，加工時可以詢問有經驗的同事。

這取決於您要切割的材料以及您使用的材料、塗層材料等。

一般來說，加工刀片都配有切削引數，您可以根據其提供的引數的最小值來使用它們，其中80%也是可以接受的。

這也取決於您的切削液的使用情況，可以根據現場加工情況進行調整。

先試一試：S130 G99

不同的品牌和不同的材料，以及不同的工件材料有不同的切割引數，我現在手裡有乙個泰珂洛樣品，切槽VC100-200m最小切削VC100 150mmmin

我們很高興收到您的訂單來回答合金銑刀的銑削速度，數控合金立銑刀的最佳銑削引數取決於許多因素，包括銑削材料、銑削深度、切削速度、進給率、切削力和冷卻液等。 以下是一些常用的銑削引數： 切削速度 （vc）：

合金銑刀的切削速度通常在每分鐘50-200公尺之間。 進給速度（f）：進給速度一般在公釐齒之間。

切削深度 （AP）：切削深度應根據材料硬度、工件穩定性和刀具尺寸等因素確定。 切削力 （fc）：

切削力越小，刀具壽命越長，但如果切削力太小，會導致刀具容易斷裂。 冷卻液：使用冷卻液可以降低切削溫度和刀具磨損，同時還可以提高表面質量和加工精度。

需要注意的是，不同的材料和工件形狀需要不同的銑削引數，因此在銑削前需要進行試切削實驗以確定最佳銑削引數。

數控工具機加工零件的切削量包括主軸轉速、回送和進給三個引數。

合理選擇切割量的原則是：

在粗加工中，普遍提高生產率是主要因素，但也要考慮經濟性和加工成本;

在半精加工和精加工中，應在保證加工質量的前提下考慮切割效率、經濟性和加工成本;

切削量的具體值應根據工具機說明書、切削量手冊和借鑑經驗確定。

CNC程式設計時，程式設計師必須確定每個操作的切割量，並以指令的形式寫入程式中。 切削量包括主軸轉速、回進給和進給速度。 對於不同的加工方法，需要選擇不同的切削量。

切削量的選擇原則是：保證零件的加工精度和表面粗糙度，充分發揮刀具的切削效能，保證刀具的合理耐久性，充分發揮工具機的效能，最大限度地提高生產率，降低成本。

1）主軸轉速的確定：主軸轉速應根據允許的切削速度和工件（或刀具）的直徑來選擇。計算公式如下：n=1000v（d）。

計算出的主軸轉速n最後應根據工具機說明書進行選擇。

2）進給率的確定進給速度f是數控工具機切削量中的乙個重要引數，主要取決於零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件的材料特性。最大進給速度受機器剛度和進給系統效能的限制。 在輪廓加工中，應適當減少拐角附近的進給量，以克服由於慣性或工藝系統變形而導致的輪廓角處出現“超程”或“欠程”現象。

確定進給率的原則：

1）當能保證工件的質量要求時，為了提高生產效率，可以選擇較高的進給速度。一般選用在100-200mmmin範圍內。 2）切割、加工深孔或用高速鋼刀加工時，建議選擇較低的進給速度，一般在20-50mmmin範圍內。

3）當加工精度和表面粗糙度要求較高時，進給速度應較小，一般在20-50mmmin範圍內。 4）當刀具空載時，特別是長距離“歸零”時，可以選擇工具機數控系統給出的最大進給速度。

3）根據工具機、工件和刀具的剛度確定後食刀（AP）的用量，在剛度允許的條件下，後吃刀的用量應盡可能等於工件的加工餘量，這樣才能減少走刀次數， 並且可以提高生產效率。為了保證加工表面的質量，可以保留精加工餘量。

切削量包括切削速度、刀具深度、進給量，這三者的引數基本包括手冊內容的一半，要我一一列舉嗎？

s=vc*1000/

f=s*fz*z

刀具的線速度（由刀具供應商提供）乘以1000再拆下再拆下，刀具直徑等於主軸轉數;

主軸轉數乘以每齒進給量（不同刀具的進給量不同），再乘以刀具的總齒數等於進給率;

高速鋼銑刀的線速度為50mmmin

硬質合金銑刀的線速度為150mmmin

切割量在每顆牙齒的切割之間。

切削速度是轉速*齒數*每齒進給量。

當它是不鏽鋼時，*80%。

我一般用的，合金刀用鑲嵌塊，一般加工模具鋼，即每層之間的下切，S在1500-3000左右，F一般在2000-3500左右，主要取決於加工材料和型別，如果簡單平面上沒有孔，可以通過直線執行來加速， S和F一起加速，銅和鋁的花一般是F和S是銑鋼的次數。當然，有時它會被使用兩次。

這看似是有公式可以計算的，但一般都是憑經驗，跟師傅學了一段時間就知道了！ 理論值並不總是好的！

那是。。。。。。問題您可以翻閱這本書......

要合理選擇刀具和切削速度，首先要確定使用什麼切削方法，使用什麼機械，如果有的話

然後確定切削的材料特性（強度、硬度、韌性等）、所需的精度（切削量）、刀具的幾何形狀等。

首先，你對這個問題本身有問題，請補充乙個問題，因為你不能簡單地說每種刀具材料的切削速度與你正在切削的材料有關，例如，鋁合金、45鋼和鈦合金在切削鋁合金時的切削速度差異很大， 45鋼和鈦合金用相同的硬質合金刀具。

一般來說，銑刀的速度與進給量成正比。

銑刀的直徑與轉速成反比，而進給在兩者之間保持平衡。 速度越高，進給速度越慢，加工光潔度越高，效率越低。 進料速度越快，加工效率越高，但光潔度越低。

如果刀材是高速鋼，則轉速較低。 如果硬質合金轉速高。

因此，這裡不可能給出特定的進料，其具體值需要根據被加工的材料和使用的機器來平衡。

這取決於正在處理的材料。 這也取決於刀是由什麼材料製成的。 如果刀材是高速鋼，則轉速較低。 如果硬質合金轉速高。

NS銑刀比較好，年底有活動，可以問問他們的技術。