為什麼鑄鋼件有這麼多裂紋？

1.鋼水注入型腔後，開始凝結，當結晶骨架已經形成並開始直線收縮時，由於此時鋼水內部尚未完全凝固成固態，收縮受阻，鑄件中會出現應力或塑性變形，當它們超過材料在這種高溫下的強度極限時， 鑄件會破裂。

2.熱裂紋的形成有很多理論和實踐原因，但根本原因是鑄件的凝固方式和鑄件在凝固期的熱應力和收縮應力。

3.液態金屬倒入模具後，熱量主要通過模壁散發，因此凝固總是從鑄件表面開始。 當大量枝晶在凝固後期出現並重疊形成完整的骨架時，開始發生固體收縮。

但是，此時，尚未凝固的枝晶之間仍有一層液態金屬膜（液態膜），如果鑄件的收縮不受任何阻礙，那麼枝晶骨架可以在沒有力作用的情況下自由收縮。 當枝晶骨架的收縮受到砂型或砂芯的阻礙時，當其不能自由收縮時，就會產生拉應力。 當拉應力超過其材料強度極限時，枝晶之間就會產生裂紋。

如果將枝晶骨架拉得很慢，並且拉動部分周圍有足夠的熔融金屬及時流入裂縫進行補充，那麼鑄件就不會產生熱裂紋。 相反，如果熔融金屬沒有補充裂紋，鑄件就會有熱裂紋。

1、工件厚實，鑄造時外側冷卻速度快，內側慢。 內部凝固伴隨著體積收縮，此時表面已經凝固，應力不能通過塑性變形來緩解。 當應力超過工件的抗拉強度時，就會產生裂紋。

由於不同部位的應力和抗拉強度不同，在薄弱的地方產生裂紋，最終形成許多裂紋。 2、工件因厚度不均勻或應力集中，或模具內鋼水流速不同而造成。 改進方法一：提高鋼水的流速。

2. 工件避免應力集中 3. 4、澆注結束時，在相變點處緩慢冷卻。 5、及時解除應力和回火，或及時擴散退火。

6.其他個人意見，請不要當真。 檢視原帖

你好！ 我們很樂意為您解答。 鑄件開裂一般由以下原因引起：

1.鑄件壁厚不均勻，薄厚壁交界處和轉折點處的成型收縮受阻。 2.

模具溫度和澆注溫度低，填充不良，導致金屬基體未完全熔合，凝固後強度不夠，容易出現開裂現象，尤其是遠離內澆口的零件更容易出現。 3.鑄件的模具保留時間過長，使壓鑄晶粒粗糙。

4.鑄造合金中雜質含量高會降低合金的塑性，尤其是鐵含量高或矽含量低。 5.

推桿配置不當或頂出力不均勻，使壓鑄件的所有部件無法同時脫模，從而在脫模過程中造成脫模。 我希望我的能幫助你。 祝你有美好的一天！

謝謝！ <>

總結。 親愛的，您好，我很榮幸為您解答裂紋可能是由於以下原因造成的： 1、鑄件冷卻過程中冷卻速度過快。

2、鑄件截面變化太突然，或過多零件圓角太小。

3、澆注冷卻後未及時進行去應力退火。

4.表面或內部缺陷多。

防禦： 1、合理設定澆口冒口的位置和尺寸，使鑄件各部位的冷卻速度盡可能均勻，減少冷裂紋的傾向。 其次，正確確定鑄件在砂型中的停留時間; 砂型是一種良好的保溫容器，可以進一步使鑄件較厚和較薄的零件溫度均勻，減小它們之間的溫差，降低熱應力，減少冷裂紋的傾向。

2、延長鑄件在鑄件模具中的停留時間，避免鑄件過早出現較大的內應力和冷裂紋。 最後，加大砂型和砂芯的讓步; 鑄件凝固後，盡快拆下壓箱鐵，鬆開殺緊固裝置等，這是防止鑄件因收縮應力而冷裂的有效措施。

3、大型鑄件的砂型和砂芯在澆注後可提前挖出，從而降低其漸變收縮阻力，促進鑄件各部位的均勻冷卻。 鑄鋼件在打磨、清洗和處理過程中，應避免碰撞和擠壓，防止冷裂紋逐漸發生。

4、鑄件應力較大的鑄件應及時時效和熱處理，避免殘餘應力過大造成鑄件冷裂紋。 如有必要，在切割冒口或汗布後逐漸進行熱處理。

鑄件裂紋的解決方案。

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親愛的，您好，我很榮幸為您解答 裂紋的出現可能是由於以下原因造成的： 1、鑄件冷卻過程中冷卻速度過快 2.鑄件的橫截面變化太突然，或者過剩部分的圓角太小3。澆注冷卻後未及時進行去應力退火4。表面或內部缺陷多： 1、合理設定澆口冒口的位置和尺寸，使鑄件各部分的冷卻速度盡可能均勻，減少冷裂紋的傾向。其次，正確確定鑄件在砂型中的停留時間; 砂型是一種良好的保溫容器，可以進一步使鑄件較厚和較薄的零件溫度均勻，減小它們之間的溫差，降低熱應力，減少冷裂紋的傾向。

2、延長鑄件在鑄件模具中的停留時間，避免鑄件過早出現較大的內應力和冷裂紋。 最後，加大砂型和砂芯的讓步; 鑄件凝固後，盡快拆下壓箱鐵，鬆開殺緊固裝置等，這是防止鑄件因收縮應力而冷裂的有效措施。 3、大型鑄件的砂型和砂芯在澆注後可提前挖出，從而降低其漸變收縮阻力，促進鑄件各部位的均勻冷卻。

鑄鋼件在打磨、清洗和處理過程中，應避免碰撞和擠壓，防止冷裂紋逐漸發生。 4、鑄件應力較大的鑄件應及時時效和熱處理，避免殘餘應力過大造成鑄件冷裂紋。 如有必要，在切割冒口或汗布後逐漸進行熱處理。

首先，有必要確定“原材料裂紋”和“鍛造裂紋”的概念，鍛造後出現的裂紋應理解為“鍛造裂紋”，但導致鍛造裂紋的主要因素可以進一步分為：

1、原材料缺陷引起的鍛造裂紋;

2.鍛造工藝不當引起的鍛造裂紋。

從裂紋的巨集觀形貌來看，橫向裂紋一般與母材無關，縱向裂紋需要結合裂紋形貌和鍛造工藝進行分析。

裂紋兩側有脫碳現象，必須在鍛造過程中產生，至於原材料或鍛造工藝，則需要根據金相工藝流程進行分析。

對於同型別的同一批次工件，鍛造裂紋基本在乙個位置，顯微鏡下延伸較淺，兩側均有脫碳現象。 材料裂紋不一定發生在同乙個位置，它們在顯微鏡下的深度各不相同。 多看多分析，還是有一定的規律的。

材料中的大多數裂紋與材料的縱向一致。 鍛造裂紋有兩種，一種是過熱燃燒引起的，裂紋附近有氧化脫碳現象。 還有一種開裂，在碰冷鐵時也會引起開裂，有晶格破壞和撕裂的現象。 它可以與金相學區分開來。

鍛造目的：

1、成型要求;

2、改善材料內部結構，細化晶粒，使元素組成和結構均勻;

3、使材料更緻密（鍛件材料內部原始未暴露空氣的收縮孔隙率或疏鬆度等），流線分布更合理;

4.通過合理的鍛造後熱處理服務於下一道工序。

因此，在鍛造和鍛造原材料中存在某些缺陷是有責任的。 大型鑄件和鍛件往往是由鋼錠的鍛造直接啟動的，鋼錠內部必然存在大量的冶煉和鑄造缺陷。 因此，鍛造工藝的合理性是決定鍛件是否會開裂的主要原因。

當然，相對於穩定的鍛造工藝，如果在鍛造前對原材料提出明確的原材料缺陷等級控制要求，當原料缺陷等級超過要求，在原鍛工藝下出現開裂現象時，我們可以將其視為“原料缺陷引起的鍛造裂紋”。

分析裂紋問題的具體問題，結合工藝分析，包括加熱過程中是否有保護氣氛，鍛件應以原料進行裂紋鍛造和密封。 氧化皮通常呈緻密和灰色，樣品製備過程造成的汙垢非常鬆散，顏色為黑色。

鍛造裂縫。 鍛造裂紋一般是在高溫下形成的，鍛造變形時，由於裂紋的擴大和與空氣的接觸，所以在100倍或500倍的顯微鏡下觀察時，可以看出裂紋是用氧化皮填充的，並且兩面都經過脫碳處理，並且組織為鐵素體，其形貌特徵是裂紋比較厚，一般以多種形式存在， 沒有細尖，相對圓潤純淨，沒有精細的方向性，除了上面的典型。

表面橫向裂紋。

1）鍛造時毛坯表面出現淺橫向裂紋，這是由於鋼錠表皮下不能在空氣中焊接而形成的氣泡，其深度可達10mm以上。 一些塑性差的金屬在相對進料量過大時也會產生這種缺陷。

2）鍛造時坯料表面出現較深的橫向裂紋，這是由於鑄錠不當造成的。例如，鑄錠模具內壁有缺陷，導致掛錠現象，冷卻時會開裂; 高速、高溫澆注，緩慢的鑄錠表皮成型和鋼水膜拭子;鋼錠和鑄錠模具鑄造等

表面的橫向裂紋往往出現在鍛造的第一次燒製時。 一旦發現，大型鍛件可以用火焰清洗以去除裂紋，以免裂紋在以後的鍛造中擴大。

內部橫向裂紋。

內部缺陷只能通過磁粉探傷和超聲波檢測來發現。

1）冷錠加熱時，由於低溫區加熱速度快，在錠中心產生較大的拉應力，形成裂紋。

2）高碳鋼和高合金鋼在鍛造作業中由於進料洞相對較小而形成塑性差的裂紋。

表面有縱向裂紋。

1）第一次火災發生或鐓粗時，表面出現縱向裂紋。原因是：鑄錠模具內壁有缺陷或新鑄錠模具使用前未退火; 澆注操作不當，如高溫、高速澆注，導致凝固的表皮破裂; 冷卻方法不當或脫模後鑄錠過早脫模; 倒角量過大; 鑄錠軋制時有縱向劃痕。