如何對加工中心的長度補償進行程式設計

難怪沒人你，程式中的g43z50h刀號是長度校正。 只需直接在刀補充劑中丟失正負值即可。

最簡單的方法是在工件坐標系（G54-G59）的Z值中輸入從相對曲面到程式基準的距離，例如，如果將上曲面設定為Z0，並使用10個圓棒作為刀具，則設定Z-10這樣一來，你所有工具的機械坐標都輸入到對應的刀補中，這就是孝順。

在乙個平面上使用多把刀的情況。

首先，第一刀：Z軸歸零，安裝工具，將第乙個按鈕放在零件表面的一張薄紙（大約幾根線），將Z軸向下移動，刀尖接觸薄紙，薄紙來回移動。

z 軸緩慢下降，當薄紙無法移動時，它會停在那裡，並將 z 值輸入到 g54 z 軸中。 第一把刀結束了。 第二把刀只需要測量刀具長度值，可以直接輸入H2，下面的刀是這樣的。

1.簡要介紹幾種對刀方法（z-零點測定）。

1）購買3D尋邊儀，數字型，指標式可以，機械式可以測量Z方向。Z軸可以直接設定在工件（或夾具）上。 優點是精度高（mm）和效率高，只能用於加工表面，不能用於毛坯。

2）購買台式軸向定位器，將定位器放在平行於工件主軸端麵的表面上，逐漸接近主軸端麵到定位器，並按壓至標準值，Z軸為100（或50）mm。 優點是**較低，精度（mm）一般，操作難度較大，效率較低。

3）自己打磨乙個50x50x100mm的標準塊，按（2）檢測的方法，精度取決於手感，優點是成本低，但對操作人員的要求高，效率很低，精度低（mm）。

4）用劃線針夾在柄上，設定為固定長度，如200公釐。 它只能用於用肉眼直接觀察來測量空白。 精度約為公釐。

2.簡單介紹幾種刀具長度值的檢測方法：

1）大多數企業採用離機對刀的方法，z值可以直接讀取。優點是不必占用機器的時間，測量精度高（mm）。

2）也可以在工具機上設定刀具，用工作台軸向定位器定位後，安裝刀具在主軸上測量長度，逐漸靠近定位器，當壓到標準值時，坐標顯示的值為刀具長度，可直接輸入刀具長度補償引數。精度可達公釐。

3）自己製作乙個簡單的工具，將工具垂直放入其中，並使用高度計測量從刀片尖端到定位位置的距離。精度可以在公釐以內。

4）直接用尺子測量，誤差在10mm左右。 在加工過程中，嘗試切割一把刀，並根據具體結果進行糾正。 大型工具機通常用於加工大型工件，尤其是在單室加工和非專用刀具時。

最簡單的方法是將工件坐標系 （G54-G59） 中的 Z 值輸入到相對曲面到程式基準的距離，例如，如果您的程式將上曲面設定為 Z0，並且刀具使用 10 個圓棒，則設定 Z-10這樣，所有刀具對的機械坐標都可以輸入到相應的刀具補碼中。

我會給你最快的方法：

慢慢移動刀具，使刀具剛好接觸你想要的程式設計Z的零點，當你輸入第乙個刀具的機械坐標值為“H1”時，再用同樣的方法將第二個刀具的值輸入到“H2”中。

第乙個也是如此。 3.使用第四刀時。

單獨輸入“h3”"、"h4"中間。

在所有刀具對齊後。

在 G54---G59 中。

將 z 方向設定為零就可以了。

我對這個問題有疑問，因為 G90 是針對絕對坐標程式設計的，沒有指示起點在哪裡，所以我無法判斷刀具位移是多少。 我不知道這個答案是否令人滿意。