雷射切割機的大角度坡口切割技術如何實現

雷射切割通常在水平面或略微傾斜的板材上進行，但在我國尚未報道過在大角度斜面上切割。 圖1為汽輪機斜帶孔腔示意圖。 材料厚度為6mm，整個圓桌上有約60個異形孔，圓桌大於3000mm。

要求加工後各孔間距誤差不超過，螺距累計總誤差不超過; 傾角a=31°，b=，q=，這三個角度的誤差要求不小於型腔表面光滑的要求。 過去採用線切割加工，但生產效率低，工作量大，生產週期無法保證。 因此，研究用雷射切割代替傳統的線切割加工方法，以滿足批量生產的需要。

1）為實現總傾角的坡口切削，需要製作的高精度切削工裝，工裝節距定位孔距離的尺寸公差控制在範圍內，外殼採用分段加工後的裝配焊接，解決了斜周大於3000mm的整圈。無法處理的問題。

2）調整雷射加工引數的耦合，當雷射功率p=1260w，切割速度v=時，普通氧氣（純度為輔助氣體，氣體壓力最後，可實現大角度傾斜雷射切割，切割間隙寬度約為。 （3）雷射頭噴嘴與工件之間的距離變化和聚焦量對切口的質量有重要影響，噴嘴離工件太遠，切割間隙會變寬，粗糙度會提高，距離太近噴嘴容易與工件碰撞。 工件之間的距離控制，切削後型腔的表面質量更好。

聚焦量（即雷射聚焦在工件內部的位置）約為1mm，可以保證切口光滑，切口入口處無倒角，從而獲得良好的表面光潔度質量。 （4）由於是三維空間閉面加工，在加工程式的製作中，既要考慮輪廓建模的精度，又要考慮程式的線性插值步驟，實驗表明，採取線性插補步驟，效果較好。 10000多孔加工的批量生產表明，只要雷射引數耦合合理，並且可以實現噴嘴與工件之間的距離、聚焦量、程式線性插補步長，就可以在大角度斜面上進行雷射切割加工， 並且可以實現板厚為6mm的工件的精密加工，加工後孔的粗糙度可達RA。

雷射加工單孔加工時間從90min縮短至34s，加工效率提高100倍以上。

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繪製斜面，做好路徑匯入和切割。

雷射切割機在金屬厚板加工過程中，隨著工件厚度的增加，雷射切割機的加工精度越低，切縫越大，切縫越大垂直它也減小，並且斜率 （斜角

金屬雷射切割機在加工過程中，切割縫的斜率主要受兩個方面的影響：

處理鏡頭的焦距。

焦點的位置。 切口的寬度僅被觸及將由於加工材料表面在雷射束上。

設定光的聚光特性和焦點的精度。 透鏡的焦距越短，光斑的直徑越小，上縫寬度和斜率越小。

焦點的位置。 它是雷射焦點到工件表面的距離，直接影響截面粗糙度。

切口的斜率和寬度以及熔融殘留物的附著力。 當焦點位置設定在被加工材料表面時，上切縫的寬度和坡度最小。 焦點向上或向下移動，斜率增加。

結論：當焦點位置偏離材料表面時，照射材料表面的光束直徑會擴大，熔化範圍也會相應變大，因此斜率也會變大。